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In un contesto competitivo sempre più complesso è richiesto un forte aumento delle capacità organizzative, attraverso un arricchimento e accelerazione del flusso informativo per garantire rapidità di risposta al cliente, flessibilità, risoluzione rapida dei problemi.

Il Lean Thinkingpensiero snello – è il paradigma organizzativo adeguato a dare la risposta migliore a queste sfide perché è una strategia operativa che mira all’abbattimento degli sprechi per creare processi standardizzati eccellenti a basso costo mediante il coinvolgimento di tutte le persone che lavorano in azienda.

I concetti base del Lean Thinking sono:

  • la centralità del cliente, focalizzandosi sulle sue esigenze. Per cliente però si intende anche quello interno, come collega di altro ufficio o reparto
  • la lotta agli sprechi, attraverso la ricerca, individuazione e riduzione di tutte quelle attività che non danno valore al cliente
  • il coinvolgimento delle persone, dai manager agli operai, per il raggiungimento dell’obiettivo aziendale
  • Il miglioramento continuo, attraverso il coinvolgimento di tutta l’azienda nella riduzione degli sprechi, attività che da circolarità al pensiero stesso.


Uno dei figli del pensiero snello è lo Shop Floor Management, la gestione della fabbrica, che impone ai manager di concentrarsi su queste attività:

  • individuare rapidamente i problemi 
  • gestire la fabbrica in modo ordinato
  • sfruttare al massimo le conoscenze delle persone che compongono il gruppo di lavoro e sviluppare le loro competenze quanto più possibile.

Vedi la soluzione TeamSystem

Ribaltando questi concetti in ambito digitale si evince che per mettere in pratica queste strategie l’azienda deve dotarsi di strumenti di misurazione delle performance adeguati, che forniscano informazioni tempestive ai manager in modo che possano altrettanto tempestivamente definire le eventuali strategie correttive per il loro miglioramento

In una parola, anzi in un acronimo, un’azienda digitale ha bisogno di un MES (Manufacturing Execution System), un sistema software per gestire il processo produttivo aziendale attraverso collegamenti diretti alle macchine o dichiarazioni manuali degli operatori che stanno lavorando, trasmettendo i dati al sistema gestionale già presente in azienda.
PowerMES di TeamSystem, il modulo della suite dedicata alla digitalizzazione della fabbrica denominata PowerSuite, che ne incarna perfettamente i dettami. PowerMES può analizzare dati non solo da macchine CNC, ma anche da impianti di lavorazione in continuo, macchine automatiche e semiautomatiche qualsiasi, con o senza PLC, in un’ottica di evoluzione verso il controllo completo degli impianti produttivi, il cosiddetto MOM (Manufacturing Operations Management).
Attraverso i principali protocolli di comunicazione o utilizzando semplici contatti analogico/digitali opportunamente configurati PowerMES raccoglie in tempo reale non solo i classici dati di produzione come il conteggio di pezzi, i fermi macchina o i tempi di ciclo ma anche qualsiasi valore di natura analogica come temperature, consumi o velocità.

I vantaggi? I più evidenti sono tre:

  • PowerMES si applica a tutte le realtà manifatturiere perchè collega all’ERP aziendale le macchine e gli impianti produttivi di qualsiasi genere, modello ed età.
  • Raccoglie in un’unica soluzione software il collegamento e la gestione dei dati.
  • Permette gestire in modo immediato e semplice i dati in uscita dalle macchine presenti sulle in linee di produzione Infine, il punto di forza di questa soluzione è la sua facilità di utilizzo e la sua flessibilità che permette di adattarsi alle esigenze di ogni singolo utente, nel rispetto di uno dei concetti alla base del Lean Thinking, quello di mettere il cliente al centro, anche quello interno all’azienda. PowerMES è la soluzione che mette in pratica il pensiero snello per ottenere risultati robusti.

Acquisire in tempo reale qualsiasi tipo di informazione sull’andamento delle macchine permette il campionamento, la memorizzazione e storicizzazione di questi valori e la loro trasformazione in variabili di processo

Vedi la soluzione TeamSystem

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